FFP2-Masken Made in Tempelhof-Schöneberg

Mittelständisches Familienunternehmen produziert in Marienfelde

Erschienen in Gazette Steglitz Mai 2021

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„Immer wieder bin ich schwer davon beeindruckt, dass es so viele unterschiedliche, großartige und innovative Unternehmen bei uns im Bezirk gibt. Auffällig ist, dass ganz besonders familiengeführte Unternehmen sehr flexibel und schnell auf neue Herausforderungen reagieren. Die Karl Rabofsky GmbH ist hierfür ein sehr gutes Beispiel. Und es macht deutlich, dass Made in Germany nicht unbezahlbar ist, sondern das Gegenteil der Fall ist, – und das bei fairen Löhnen. Sie sichern damit Arbeitsplätze in der Region und halten die wichtigen Arbeitsplätze in der Produktion in Berlin“, betonte Bezirksbürgermeisterin Angelika Schöttler anlässlich eines Unternehmensbesuches im Industriegebiet Motzener Straße in Marienfelde.

Die Unternehmer-Familie Sperling reagierte überlegt, als im vergangenen Jahr coronabedingt die Lieferketten ihres etablierten Maschinenbau-Unternehmens, der Karl Rabofsky GmbH, zusammenzubrechen drohten: „Wir wollten in dieser schwierigen Zeit unser Wissen zur Überbrückung der Pandemie nutzen und gleichzeitig etwas Gutes für Deutschland und die Menschen tun“, erklärt Geschäftsführer Dr. Michael Sperling die Beweggründe, die sein Unternehmen schließlich zur Produktion von FFP2-Masken geführt haben. Es steht damit als ein erfolgreiches Beispiel für die vielen Unternehmen in Deutschland, die auf transparente und qualitativ hochwertige Maskenproduktion gesetzt und dabei gleichzeitig auf eine marktfördernde und wirtschaftliche Unterstützung durch die Bundesregierung gehofft hatten. Doch viele von ihnen ziehen sich inzwischen enttäuscht zurück. – Und so sind immer noch wenig nachhaltige und eher unzuverlässige FFP2-Masken auf dem deutschen Markt zu finden.

Eine Firmengeschichte

Der Maschinenbaubetrieb Karl Rabofsky war von seinem Gründer im Jahr 1896 für die Fertigung von Plissiermaschinen in Schöneberg eröffnet worden.

Nachdem in Berlin-Marienfelde rund 100 Jahre später im Auftrag der Firmenleitung eine moderne dreigeschossige Produktionshalle für den Traditionsbetrieb gebaut worden war, übernahmen dort vor rund 25 Jahren die zwei Studienkollegen und heutigen Geschäftsführer Dr. Michael Sperling (Informatiker) und Dr. Peter Rieckhoff (Elektroniker) das Unternehmen. Inzwischen ist auch Andrea Sperling mit in der Geschäftsleitung des Familienbetriebes, der einen weiteren Stützpunkt mit Verkaufs- und Servicecenter u. a. in Boston/USA besitzt. – Ganz allmählich werden die Staffelhölzer an die nächste Generation der Familie weitergegeben, zu der als verantwortungsbewusste PSA-Manager Sohn Alexander Sperling und Stephani Gittner gehören.

Mit Beginn des neuen Jahrhunderts hatte der Betrieb sein Angebot auf die Entwicklung und Fertigung von Faltmaschinen und Messerfaltmaschinen ausgeweitet und ist längst marktführend auf diesem Gebiet. Diese werden genutzt zur Faltung von Papier und Karton, von Textilien, Leder- und Kunstleder, aber auch von technischen Filtern wie sie für die Luftreinigung im Medizinbereich, im Innenbereich, in Laboren, der Pharmazeutischen Industrie, aber auch im Automobilbereich und in Klimaanlagen zum Einsatz kommen. Weltweit werden die Maschinen vom Unternehmen exportiert und über Service- und Wartungsverträge begleitet.

Im Frühjahr 2020 nahm die Geschäftsleitung der Karl Rabofsky GmbH nun mit ihren rund 50 Mitarbeitern zusätzlich die Fertigung von FFP2-Masken ins Programm – ohne Subventionen und aus eigener Kasse – und startete mit der Produktion nach intensiver Planungsphase am 15. September. Inzwischen liegt die durchschnittliche Atemschutzmasken-Tagesproduktion an den zwei speziell dafür selbst mitentwickelten, mit passenden Messgeräten kombinierten Maschinen aus Thüringen bei 90.000 Stück. In hochqualifizierten Durchmessungsverfahren werden sie gleich vor Ort getestet.

100 Prozent Made in Germany vom Vlies bis zum Halteband

„Die Menschen vertrauen den FFP2-Atemschutzmasken, weil sie Leben retten können – sowohl beim Träger als auch beim Gegenüber“, weiß Seniorchef Dr. Sperling und setzt mit seinem Team alles daran, dieses Vertrauen nicht zu enttäuschen. Die hohe Qualität seiner FFP2 (Filtering Face Piece)-Atemschutzmasken bestätigt nach ersten, während des Versorgungsengpasses vorgenommenen Schnelltests nun auch das vorgeschriebene EU-Konformitätsbewertungsverfahren gemäß PSA-VO (EU 2016/425), das diese Atemschutzmasken durchlaufen haben. Damit erfüllen sie die geltenden Anforderungen der EU-Norm EN 149 und tragen so aufgedruckt die erforderliche CE-Kennzeichnung mit der vierstelligen Identifikationsnummer des überwachenden Prüfinstituts sowie den Namen des Produzenten.

Bereits bei der Auswahl des Materials, aus dem die Masken gefertigt werden sollten, hatte die Karl Rabofsky GmbH auf höchste Qualitätsansprüche gesetzt und unterschiedliche Firmen in Deutschland kontaktiert. Nach umfangreichen Testverfahren entschied sie sich schließlich für das in Deutschland hergestellte, qualitativ ganz ihren Vorstellungen entsprechende Faser-Filtervlies aus dem Medical-Firmenbereich der Vock Business Services GmbH & Co. KG. Es wird in Rollen angeliefert, ist fünflagig untereinander punktgeschweißt und wird von Vock in deutschem Meltblown-Verfahren produziert: Vereinfacht erklärt, wird dabei der lipophile (fettanziehende), nach eigenem „Rezept“ entwickelte Kunststoff Polypropylen (PP) geschmolzen und in einem komplizierten Umformungsverfahren im Luftstrom zu feinsten Fäden und hochfeinem Gewebe aus Endlosfasern geblasen. Doch um zu verhindern, dass dennoch kleinste Viren das Vliesgewebe passieren können, müssen in der Produktion weitere physikalische Gesetze berücksichtigt werden, wobei Diffusion, Trägheit, Reibungs- und intermolekulare Kräfte eine wichtige Rolle spielen. Dazu kommt, dass die meisten Viren, die wie auch das Corona-Virus eine fettige Oberfläche besitzen, von dem lipophilen PP-Gewebe festgehalten werden. Dieses Phänomen wird mithilfe der von den Ingenieuren genutzten elektrostatischen Kräfte noch verstärkt.

Das Rabofsky-Firmenteam arbeitet Hand in Hand mit seinem zuverlässigen Materiallieferanten Patrick Vock – ebenfalls aus einem traditionsreichen Familienunternehmen stammend – und vertraut auf das aus Hamburg bezogene Material als sichere Grundlage für die in Marienfelde gefertigten Atemschutzmasken, die in der vierten Etage des Betriebes entstehen.

Fertigen, Prüfen, Weiterentwickeln für sicheren Atemschutz

In bis zu drei Tagesschichten läuft die Masken-Produktion. Die vollelektronischen Maschinen beinhalten sechs Produktionsschritte der Masken: Aus dem fünflagigen Rollen-Filtervlies werden die Atemschutzmasken in mehreren Prägevorgängen in Form gebracht, mit dem Firmen- und Zertifizierungsstempel bedruckt, geschnitten, mit Ohrenband versehen und schließlich als aufgestellte Maske fertig ausgeworfen. Jeweils zwei von 1.500 Masken werden danach in strengstem Prüfverfahren vor Ort messtechnisch auf „Herz und Nieren“ geprüft, d.h. auf Atemwiderstand, Filtration/Durchlässigkeit und Druckdifferenz sowie Belastbarkeit der Ohrbänder getestet. In der Verpackungs-Abteilung sorgen dann mindestens sechs Prüfer mit eigener Prüfnummer dafür, dass nur die nun nochmals per Hand überprüften, einwandfreien Atemschutzmasken das Haus zum Kunden verlassen dürfen.

Stolz ist das über die Jahre im Unternehmen eingespielte, multikulturelle Team auf die Prüf-Ergebnisse, die für sich sprechen: So müssen nach festgelegter EU-Norm FFP2-Masken mindestens 94 Prozent der Luft filtern. Rabofsky-Atemschutz-Masken liegen allein mit ihrer Filtereffizienz von 97-99 Prozent mindestens 3 Prozent über der festgelegten Norm.

Inzwischen kaufen verantwortungsbewusste Krankenhäuser, Apotheken, Unternehmen und Privatpersonen die Qualitäts-Masken aus Marienfelde, die über den Online-Handel des Unternehmens und direkt beim Hersteller, der Karl Rabofsky GmbH, vor Ort Mo. – Fr. in der Zeit von 9 – 15 Uhr in der Motzener Straße 10A in 12277 Berlin-Marienfelde erhältlich sind.

Doch mit der kostendeckenden, keineswegs auf Gewinn ausgerichteten Herstellung von „nachgebauten“ Qualitäts-Atemschutzmasken will sich weder das Familien-Team der Karl Rabofsky GmbH noch ihr Zulieferant Patrick Vock zufriedengeben.

„Wir haben das gemeinsame Ziel, den Maskenbereich weiterzuentwickeln und neue Trends in Sachen Nachhaltigkeit zu setzen. Aktuell arbeiten wir an einer spannenden Innovation“, macht Projektleiterin Stephani Gittner neugierig.

Eines aber wünschen sich die beiden Partner wohl im Namen vieler deutscher Maskenhersteller: Mehr politische Weitsicht und Maßnahmen, die es für potentielle deutsche und europäische Produzenten attraktiver machen, im eigenen Land zu produzieren und die Produkte quasi vor der eigenen Haustür zu verkaufen. Beispielsweise durch die Erstattung von Sachkosten an medizinische Fachkräfte, wenn sie auf europäische Produkte zurückgegriffen haben.

Weitere Informationen unter rabofsky.de

Jacqueline Lorenz